Redaktion

Leichte Racegabeln von Pro-Booms

  • Manuel Vogel
29.07.2019

Pieter Bijl und Niek Huisman starten mit ProBooms ihr eigenes ambitioniertes Projekt, die leichteste Windsurf-Racegabel auf dem Markt zu entwickeln. Wie Computermodelle dabei helfen und was „Socken“ aus Carbon damit zu tun haben, verraten sie im Interview.

Besonders im Racebereich, wenn Segel jenseits der Acht-Quadratmeter-Marke geriggt werden und Schwergewichte am Rigg zerren, kommen Racegabeln aus Carbon oft zum Einsatz. Auf der Regattabahn dominieren sie ohnehin. Dabei ist es meist das Versprechen auf eine höhere Steifigkeit, welches Racer überzeugt, 1000 Euro und mehr zu investieren. Auf der Waage hingegen halten sich die Unterschiede zu Alugabeln meist in Grenzen. Bisher – denn die neuen ProBooms sollen beim Gewicht einen neuen Maßstab setzen. Wir haben bei den Machern von Pro-Booms, Pieter Bijl und Niek Huisman, nachgefragt.

Niek Huisman (links) und Pieter Bijl sind die Köpfe hinter Pro-Booms

Pieter, was war der Grund, mit ProBooms ein eigenes Projekt zu starten?

Pieter: Eigentlich wollten wir zu Beginn nur ein neues Endstück für Racegabeln entwickeln. Ich hatte das Gefühl, dass man hier viel Gewicht einsparen kann und an dieser Stelle macht sich jedes Gramm besonders stark bemerkbar. Da­raus wurde dann ein kompletter Gabelbaum.

Warum sind die Gabeln auf dem Markt in deinen Augen nicht ideal?

Pieter: Wenn man die Broschüren wälzt und sieht, dass eine Racegabel aus Carbon zwar das Doppelte kostet, aber fast genauso schwer ist wie eine Alugabel, fragt man sich als Kunde doch, warum man das kaufen soll. Auch die Biegekurven vieler Gabeln waren für meinen Geschmack oft nicht ideal. Ich denke, ein bisschen mehr Biegung weiter vorne ist hilfreich, man kann die Hand beim Surfen weit vorne haben und das Segel trotzdem aufrecht fahren. Und zu guter Letzt waren es die teilweise dicken Holmdurchmesser, die mich gestört haben. Wir versuchen alle Faktoren – geringes Gewicht, dünne Durchmesser und ideale Biegekurve – unter einen Hut zu bekommen.

Gängige Racegabeln sind meist im Front- und Endbereich dick, was aus dem Bestreben resultiert, die Gabeln steif zu bauen. Dünn und leicht, das bedeutet meist auch weich.

Pieter: Mit dicken Holmdurchmessern hat man in puncto Steifigkeit die Physik auf seiner Seite, das stimmt. Wir fangen das aber über eine spezielle Konstruktion auf.

Was ist hierbei euer Ansatz?

Pieter: Wir benutzen Carbonstrukturen, die in Holland gefertigt werden. Das verwendete Gewebe sieht aus wie eine an beiden Enden offene Socke aus gewobenem Carbon. Zieht man sie stramm, wird sie dünner, staucht man sie, wird sie dicker. Diese „Carbon-Socken“ werden in einer Form verarbeitet.

Niek: Der vordere Teil der Gabel mit der stärksten Biegung besteht aus einem Teil, die geraden Teile der Holme sind mit dem vorderen Teil verklebt. Der Vorteil ist, dass wir mit dieser Technologie die Wandstärken innerhalb der Gabel exakt kontrollieren können. Wir können etwa die Wandstärke und den Griffdurchmesser nahe des Frontstücks erhöhen und im hinteren Bereich, dort wo man greift, wird es dann dünner. Ich beschäftige mich im Rahmen meines Master-Abschlusses gerade mit der Messung und Berechnung von Lastpfaden in Bauteilen und hatte die Möglichkeit, die auftretenden Belastungen genau zu analysieren. Per Computermodell lassen sich die Kräfte berechnen, womit man die Konstruktion der Gabel optimieren kann. Wir können dort, wo hohe Kräfte auftreten, viel Material verbauen, in weniger stark belasteten Bereichen konsequent einsparen. Weil die Wandstärke so gut steuerbar ist, braucht unsere Gabel auch keinen Glasfaseranteil. Unseres Wissens nach ist das einzigartig, denn im Normalfall verbauen Hersteller auch bei „Vollcarbongabeln“ einen gewissen Anteil Glasfaser aus Gründen der Stabilität.

Pfiffiges Endstück: Die Löcher sparen nicht nur Gewicht, sondern dienen nebenbei auch noch als Führung für die Tampen. Ohne zu fädeln lassen sich zwei Schlaufen der Trimmschot einfach durchstecken und am Schothorn einhaken.

Wo wird eine Racegabel am meisten belastet?

Niek: Direkt an der Biegung neben dem Kopfstück und nahe des Endstücks befinden sich die am stärksten belasteten Punkte. Das Gute ist, dass man dort die Kräfte über einen dickeren Holmdurchmesser gut kontrollieren kann. Schwieriger ist das im Bereich der hinteren Hand, weil man hier normalerweise einen dünnen Durchmesser haben möchte.

Nicht jeder ist mit der Herstellung von Carbongabeln vertraut. Könnt ihr mal beschreiben, inwiefern sich eure Konstruktion von Standard-Bauweisen unterscheidet?

Pieter: Normalerweise wird ein mit Harz vorgetränktes Carbongewebe („Prepreg“) in eine Stahlform gelegt, im Inneren befindet sich eine Art Blase. Diese wird aufgeblasen und das Gewebe gegen die Wände der geschlossenen Stahlform gedrückt und „gebacken“. Das Problem: Stahl dehnt sich beim Erhitzen stärker aus als Carbon, auch daher ist die Wandstärke innerhalb der Gabel nicht immer gleich. Jede Gabel ist wie eine Kette, sie ist immer nur so stark wie das schwächste Glied. Mit unserer Technologie können wir die exakt gleiche Wandstärke bauen. Wir legen die „Carbon-Socke“ in eine eigens dafür gefertigte Carbonform, die sich genauso ausdehnt wie das Material im Inneren. Das Harz wird durch Vakuuminfusion gleichmäßig an alle Punkte des Gewebes gezogen, es gibt somit keinen Schwachpunkt. Das Resultat ist, dass wir mit weniger Material arbeiten können und auf diese Weise Gewicht sparen. Nur die Rohre des Endstücks werden konventionell hergestellt, also auf einem Stahldorn gerollt.

Das Frontstück ist minimalistisch, aber funktional: Zwei einzelne Schnellspanner fixieren die Gabel am Mast.

Front- und Endstück wirken sehr minimalistisch. Worauf kommt es hier an?

Pieter: Die Löcher im Endstück reduzieren das Gewicht, erhöhen aber die Steifigkeit und dienen gleichzeitig als Fädelhilfe für das Trimmsystem. Man muss nicht fädeln, sondern macht aus der Trimmschot einfach zwei Schlingen, steckt diese zwischen den Rollen durch und hakt sie am Segel ein. Das Trimmsystem selbst läuft im Holm integriert.

Das Frontstück erinnert an das des US-Herstellers Streamlined!

Pieter: Wir haben verucht, die besten Features von allen Gabeln mit unseren eigenen Ideen zu kombinieren. Nieks Analysen der Lastpfade haben ergeben, dass der Mittelbereich des Kopfstücks überhaupt keine Kräfte aufnimmt – damit ist er nur sinnloses Gewicht. Wir haben uns deshalb darauf konzentriert, Material nur entlang der Lastpfade zu verbauen. Viele Marken verwenden Energie darauf, steife Holme zu bauen, fixieren diese dann aber mit einem weichen Kunststoff-Frontstück am Mast. Bei uns wird das gesamte Carbon-Kopfstück von außen angeklickt und über zwei Schrauben an Ort und Stelle gehalten, dazwischen liegt ein dünner Gummi, um den Abrieb zu minimieren.

Das Trimmsystem ist in die Holme integriert

Niek: Der Vorteil ist auch, dass man die Schrauben einfach etwas nachziehen kann, sollte das Kopfstück mal Spiel bekommen.

Was wiegt die fertige Gabel?

Niek: Mit 200-250 Zentimeter Verstellbereich wiegt sie 2,45 Kilo, die 180-230er 2,25 Kilo.

Bei derart geringen Gewichten stellt sich die Frage nach der Haltbarkeit zwangsläufig.

Pieter: Wir haben natürlich alles getestet, auch einige im Worldcup fahren die Gabel seit längerer Zeit und wir sind absolut überzeugt davon, dass mit der neuen Technologie und unserem minimalistischen Ansatz leichtes Gewicht und gute Haltbarkeit kein Widerspruch sein müssen. Trotzdem muss man wissen: Es handelt sich um ein High-End-Produkt, das man pfleglich behandeln sollte. Wie bei Carbon üblich, sollte man es nicht unbedingt auf die Steine hauen.

Wo ist der Preis angesiedelt?

Pieter: Die Gabel wird komplett in Europa produziert, mit dem bestmöglichen Material. Der Preis für eine 200-250er wird um die 1400 Euro liegen, das ist für solche Gabeln im normalen Rahmen.

Infos unter www.proboom-windsurfing.com

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