Mojo Boards: Schrille Designs, bewährte Shapes - Interview mit Mojo-Macher Bertalan Csik
Manuel Vogel
· 05.07.2025
Mit auffälligen Designs war Mojo Boards auf dem surf-Festival 2025 ein echter Blickfang. Dabei steckt hinter der ungarischen Marke weit mehr als reine Optik - wie Bertalan Csik im Interview erklärt.
Bertalan, 2025 warst du mit deiner Marke Mojo das erste Mal beim surf-Festival auf Fehmarn zu Gast - einer Insel, die für Freeride- und Flachwasserspots steht wie kaum ein anderes Revier in Deutschland. Mojo ist bislang vermutlich eher Wavesurfern ein Begriff. Wie hast du die Resonanz auf eure Produkte empfunden?
Erstmal muss ich ehrlich gestehen, dass ich bin ziemlich beeindruckt von diesem Event bin! Es sind sehr viele interessierte Leute hier, alles ist super organisiert, die Stimmung ist klasse und das Wetter viel besser, als es die Vorhersage noch vor ein paar Tagen befürchten ließ (lacht). Und ich bin schon ein wenig geschmeichelt, dass es kaum jemanden an unserem Stand gab, der Mojo gar nicht kennt. Mojo ist also keine komplett unbekannte Marke mehr aber es ist natürlich wichtig, dass die Leute die Boards anschauen, anfassen und auch ausprobieren können.
Mojo kommt vom Plattensee in Ungarn, trotzdem habt ihr euch bislang eher als Wave-Marke einen Namen gemacht. Wie passt das zusammen?
Mein eigenes Herz schlägt für die Welle, wir waren schon an unterschiedlichsten Wavespots wie Maui, Kapverden oder auf den Kanaren unterwegs. Natürlich ist es da naheliegend, sich mit Waveshapes zu befassen. Unser Homespot ist der Plattensee, auch dort kann man tolle Sprungbedingungen haben mit richtig viel Wind. Hinzu kommt, dass die Waveszene traditionell Custom-Marken offener gegenübersteht, während die typische Freeride-Zielgruppe eher auf bekannte Brands setzt. Das ist absolut nachvollziehbar, denn wenn du weniger Zeit auf dem Wasser verbringen kannst, hast du normalerweise keine Zeit und Lust für Experimente. Aber, um ehrlich zu sein, wollten wir uns nie als Wave-Marke etablieren. Unser Produktportfolio geht weit darüber hinaus und beinhaltet auch Freeride, Freerace und sogar Wingboards.
Fällt es dir schwerer, einen guten Freerideshape zu entwerfen, als einen guten Waveshape?
Nein, eigentlich nicht. Denn wenn du schon so lange dabei bist und auch mal links und rechts schaust, bekommst du ein gutes Gefühl davon, was funktioniert und was nicht. Wenn du mal verstanden hast, welches Shapedetail welche Fahreigenschaften beeinflusst, ist Shapen wie ein Puzzle - du kannst dir aus bewährten Bodenkurven, Outlines und Railshapes ein Board kombinieren, ohne böse Überraschungen zu erleben. Man darf auch nicht vergessen: Wir wollen Windsurfboards nicht neu erfinden! Unsere Boards sind keine Experimente sondern haben einen Plug & Play Charakter mit weitem Einsatzbereich. Egal ob Waveboard, Freewave oder Freeride.
Wir wollen Windsurfboards nicht neu erfinden!
Was macht dann eure Boards überhaupt aus?
Wie gesagt, bewährte Shapes mit großem Einsatzbereich. Hinzu kommen eine besondere Optik und natürlich die Vorzüge der Custom-Technologie: Hohe Qualität und die Möglichkeit, bestimmte Parameter, wie etwa Schlaufenpositionen, individuell anpassen zu können.
Wer entwickelt die Mojo-Shapes und woher bekommt ihr euren Input, beziehungsweise das Feedback?
Wir haben mit Josh Angulo auch einen namenhaften Teamfahrer. Aber sind wir ehrlich: Für gutes Feedback brauche ich keinen World-Cup-Teamfahrer, das kann ich auch von “normalen” Hobbysurfern bekommen. Ich bin sogar der Meinung, dass dieses Feedback mindestens genauso wertvoll ist. Wir sind deshalb mit vielen Endkunden im Kontakt und greifen Feedback ab.
Wie viele Leute gehören zum Team und wieviele Bretter baut ihr pro Jahr?
Wir sind in kleinen Schritten gewachsen über die Jahre. Wir haben keinen Investor, der uns Geld für Marketing oder Teamfahrer gibt. In den letzten Jahren haben wir etwa 150 Boards pro Jahr gebaut. Wir sind fünf Leute. Ich bin der Computertyp, mache die Shape-Files, die Kommunikation mit den Kunden und die Bestellungen der Rohmaterialien. Dann haben wir Jani, er ist der Meister der CNC-Maschine. Hinzu kommen zwei Mitarbeiter, die für den eigentlichen Bau der Boards verantwortlich sind, also das Laminieren, den Bau der Carbon-Finnenkästen und so weiter. Und dann haben wir noch Rudy, einen Spezialisten für die Grafics und das Finishing.
Wie schwierig ist es aktuell, als Windsurf-Marke überhaupt noch zu wachsen?
Wir wollen nicht unbedingt wachsen! Mit der bestehenden Crew könnten wir vielleicht auf 180 Boards im Jahr kommen. Aber mehr wäre nur mit größerem Team möglich und dann muss man auch wieder Kompromisse machen, die nicht immer gut sind. Windsurfen ist kein Wachstumsmarkt, da muss man sich nichts vor machen. Man muss viel Enthusiasmus und Idealismus mitbringen. Wir wollen die Qualität hoch halten und unsere Stärken betonen. Die meisten Leute, die bei uns ein Board bestellen, kommen auf Empfehlung von anderen Mojo-Kunden.
Wie sehen eure Konstruktionen aus?
Einer der wichtigsten Aspekte ist, dass alle Mastboxen und Finnenkästen in Vollkarbon gebaut werden. Du spart viel Gewicht, bei einem Board sind das zwischen 500 bis 700 Gramm. Das ist Gewicht, was ich wieder in bessere Materialien stecken kann. Heißt: Wir müssen nicht am Harz sparen. Harz macht den größten Anteil am Gewicht eines Boards aus, je nach Brettgröße zwischen zwei und 2,5 Kilo. Hier kannst du also theoretisch richtig Gewicht rausholen. Aber Harz ist auch der wichtigste Faktor, weil die Carbon- und Glaslagen nur dann halten, wenn sie gut getränkt sind. Das ist auch der Grund, warum minimales Gewicht und maximale Haltbarkeit nicht unter einen Hut zu bekommen sind. Ein weiterer Kernaspekt unserer Konstruktionen ist unser X-Core-Konzept.
Die meisten Boards gehen kaputt, weil der Kern im Standbereich weich wird und in der Folge das Laminat einbricht
Was hat es damit auf sich?
Das häufigste Problem bei Windsurfboards ist, dass durch die permanenten Schläge, der Kern unter dem Laminat weich wird. Irgendwann bricht dann das Decklaminat ein. Oberstes Ziel sollte es also sein, zu verhindern, dass der Kern im Standbereich nachgeben kann. Deshalb fräsen wir im Standbereich zylinderförmige Löcher, die vom Deck zur Unterseite gehen. In diese wird ein Hartschaum eingesetzt, der dann oben und unten mit dem Sandwichmaterial verbunden wird. Auf diese Weise entsteht ein stabiles Gerüst und der Kern kann im Standbereich nicht nachgeben.
